Arbeitsplätze im U-Shape

Vor der Umstrukturierung hatte der Kunde eine Fertigungslinie mit neun Stationen, die von fünf bis neun Mitarbeitern bedient werden musste. Die Laufwege von Anfang bis Ende der Linie waren relativ lang. Ein Teamwork war durch die starre Ausrichtung nur bedingt möglich. Durch die Weitergabe der Teile von Station zu Station gingen häufig Kleinteile verloren. Wenn erst einmal ein Rückstau von halbfertigen Erzeugnissen zwischen Stationen entstanden war, war es den einzelnen Mitarbeitern durch die Distanz und den fehlenden Gesamtüberblick kaum möglich, den Kollegen kurzfristig und zielgerichtet zu helfen.
Im ursprünglichen Konzept der alten Stationen war deutlich zu viel Tischplatte als Arbeitsplatz vorhanden, der jedoch nicht effizient genutzt wurde. Vielmehr verkam er zum Lagerplatz von Privatgegenständen, dem benötigten Werkzeug und einer Ansammlung von übrig gebliebenen Müll. Hinter den Arbeitsplätzen wurden sämtliche Komponenten für die Montage gelagert. Die große Materialvielfalt in Kombination mit hoher Taktzahl verursachte zudem Fehler in der korrekten Auswahl der benötigten Komponenten.
Ihre Aufgabe - unsere Lösung


Zuletzt wurde die manuelle Zu- und Abführung durch ein automatisiertes Förderband- und Aufzugsystem realisiert. Im Warenlager werden die passenden Baugruppen vorkommissioniert und der Produktion in der benötigten Reihenfolge („Just in Sequence“) zur Verfügung gestellt. Die Baugruppen verbleiben dabei stets in der Box, was dem Verlust von Kleinteilen vorbeugt. Die Tische sind durch angepasste Montageboards ersetzt, was überflüssige Stellflächen vermindert.

