Druckprüfstation (24 - 1655 Bar)
In der Fertigung von Druckmessgeräten gibt es zwei grundlegende Arbeitsschritte, die jeweils von speziellen Prüfstationen ausgeführt werden:
- Lecktest des Prüflings: beaufschlagen mit 24-1655 Bar, Messen des Druckabfalls nach 10 Minuten
- Stresstest des Prüflings auf Verschiebung des Nullpunktes nach ständiger Druckbeaufschlagung und Entlüftung mit knapp 500 Bar
Der bestehende Maschinenpark zog folgende Grundprobleme nach sich:
- Für jeden Arbeitsgang besteht eine limitierte Kapazität. Nicht jedes zu fertigende Gerät benötigt beide Prüfungen. Entstand eine Lastspitze bei einem der beiden Prüfprozesse, zog das einen Rückstau nach sich, während die anderen Stationen gegebenenfalls unterbelegt leerlaufen
- Die bestehenden Stationen konnten jeweils vier Prüflinge gleichzeitig testen, jedoch nur alle zugleich mit denselben Druckstufen. Um die Maschinen voll auszulasten, müssten daher die Fertigungsaufträge nach Druckstufen sortiert oder gesammelt werden. Das wiederum schafft einen künstlichen Engpass und erschwert eine Priorisierung nach Kundenterminen, Dringlichkeit oder anderen Gerätemerkmalen. Die Abhängigkeit der vier Anschlüsse bedeutet zudem den vollständigen Ausfall der gesamten Anlage bei dem Defekt einer einzigen Leitung
- Die bestehenden Stationen zeigten an, ob eine Undichtigkeit besteht, indizierten jedoch nicht, bei welchem der vier Prüflinge. Bei jedem entdeckten Leck wurde es also notwendig, die jeweiligen Geräte einzeln erneut zu testen
- Die bestehenden Maschinen für die erste Prüfung war auf 1024 Bar begrenzt, wodurch viele Kundenspezifikationen nicht vollständig erfüllt werden konnten
- Das Einstellen und Durchführen der Tests war vollständig manuell und abhängig von den Mitarbeitern. Die korrekte Durchführung gemäß den Prüfkriterien als auch die korrekte Erfassung der Ergebnisse wurde nicht kontrolliert
- Als Prüfmedium wurde ein Wasser-Alkohol-Gemisch verwendet. Jeder Prüfling musste nach Abschluss des Tests in einem Ofen ca. drei Stunden materialverträglich getrocknet werden
Ihre Aufgabe - unsere Lösung
Die Testparameter sind datenbankgesteuert. Durch die Anbindung der Anlagen an die Produktionssteuerungssoftware (PPS) werden diese korrekt vom System vorgegeben und durch Scannen der Laufkarte der jeweiligen Geräte abgerufen. Die Testergebnisse werden ebenfalls automatisch protokolliert und in die Software geladen.
Bei einer Leckage ist sofort ersichtlich, an welchem Anschluss diese ermittelt wurde und welches Gerät wegen Undichtigkeit nachgearbeitet werden muss. Im Fall einer Leckage wird der Anschluss individuell nach einem definierten Zeitablauf aus Sicherheitsgründen automatisch deaktiviert.
Die Anlage verwendet ein neuartiges Medium der Firma 3M. Dieses ist aufgrund seiner chemischen Zusammensetzung kaum komprimierbar und verdunstet an der freien Luft rückstandsfrei in einer ähnlichen Geschwindigkeit wie Isopropanol. Es bedarf jedoch im Lagerkanister keiner besonderen Kühlung und ist gesundheitlich unbedenklich, wodurch bei der Anwendung keine Absauganlage benötigt wird. Die Prüflinge können nach dem Test ohne Trocknungszeit direkt weiterverarbeitet werden.
Die Prüfstation wird in jeder Schicht (ca. 8 Stunden) durch einen Selbsttest auf Leckagen geprüft. Die dabei ermittelte Druckabfall-Rate (Anmerkung: Die Verwendung solch hoher Druckstufen kann auch aufgrund von Materialausdehnung niemals zu 100 Prozent stabil realisiert werden) wird automatisch auf das ermittelte Testergebnis angerechnet und liefert somit unverfälschte bereinigte Ergebnisse.
Wenn auch Sie mit Produktionsequipment arbeiten, das nicht alle Ihre Anforderungen erfüllt, ist
EPIC & I Ihr richtiger Partner. Zusammen mit unseren Technologieexperten entwickeln wir für jedes Prozessproblem die richtige Lösung, ob durch Modifikation oder vollständige Neuentwicklung.
